<aside> 💡 문제1. 내가 집품해야 할 상품의 종류가 너무 랜덤이다. ⇒ 상품 파손

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컬리는 각 권역마다 무거운 상품, 부피가 큰 상품, 주문량이 많은 상품을 골고루 배치해 놓았습니다. 따라서 하나의 할당 안에서도 무거운 상품과 가벼운 상품이 골고루 배치되어있고는 합니다.

문제는, “가벼운 상품을 먼저 담았는데 그 위에 무거운 상품을 담아야 할 때” 발생합니다.

ex. 삼각커피우유 13개 (연약하고 터지기 쉬움) 다음에 무 3개(무겁고 이동 시 충격이 큼)를 담는 상황

보통은, 삼각커피우유를 담은 후 더 이상 물건을 담지 않고, 새로운 토트를 인식하여 무를 따로 담도록 작업자들을 교육합니다.

하지만 작업자들은 귀찮기 때문에 커피우유를 대충 치워두고 같은 토트에 무를 담습니다. 토트를 낭비하면 안 되기 때문입니다. 이렇게 작업을 하게 되면 이후 공정인 엔드로 넘어가는 컨베이어 벨트에서 충격이 발생하거나, 엔드 작업자가 물건을 찾으려 마구 뒤섞을 때, 상품 파손이 발생하기 쉽습니다.

<aside> 💡 문제2. 총 몇 개의 토트가 쓰일 지 알 수 없다. ⇒ 작업시간 지체

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또한, 현재 컬리 작업자들은 집품 시 하나의 상품 집품이 다 끝나야, 다음 상품이 무엇인지 확인할 수 있습니다. 이 화면은 하나의 토트에 내가 어느 정도 까지의 상품을 넣을 수 있는지 모르기 때문에 아주 불편합니다. 예를 들어, 이번 할당에 토트 4개면 충분할 줄 알았는데, 부대찌게 밀키트 3개 (부피 큰) 가 갑자기 나와서 새 토트를 다시 가지러 이동해야 한다면, 번거롭고 작업 시간도 지체되겠죠.

<aside> 💡 문제3. 토트 스캔을 깜빡하는 대참사 ⇒ 작업 지체

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토트가 가득 찼을 때에는 작업자가 자율적으로 PDA에서 ‘토트 가득 참’ 을 누른 후 새 토트로 작업을 이어가야 합니다. 그러나 작업자들이 바쁘게 물건을 담다 보면, 새 토트를 스캔하는 것을 깜빡하고 작업을 이어갑니다.

예를 들어 A토트가 다 차서 B 토트에 물건을 담기 시작했는데, 상품들은 모두 A 토트에 담겨 있는 것으로 인식되는 경우입니다. (B토트 스캔 안 함)

이 경우 물건들을 다시 다 빼서, B토트를 스캔했어야 하는 지점을 다시 찾고, 등록해야 합니다. 아주 많은 시간이 소요됩니다.